數(shù)字油缸也叫數(shù)字液壓油缸，亦可以理解為集成化的伺服液壓系統(tǒng)，最早出現(xiàn)是在上個世紀70年代。它巧妙地利用了液壓和滾珠絲杠技術(shù)，既有強大的輸出力量，又能獲得精密的位置精度，因此在很多行業(yè)得到了迅速的發(fā)展和應(yīng)用。作為新一代的液壓油缸，相比普通液壓油缸及傳統(tǒng)伺服油缸，數(shù)字油缸有很多與眾不同的優(yōu)點。傳統(tǒng)伺服系統(tǒng)一般由氣控制元件（控制器）、伺服閥、執(zhí)行器（油缸）、檢測元件（光柵尺）等多個結(jié)構(gòu)組成，且各組成部分零散地安裝在設(shè)備的不同部位。不僅油缸的裝、拆不方便，油缸的安全防護與維修工作也很繁雜。尤其是電液伺服閥，一旦出現(xiàn)故障，就必須由專業(yè)生產(chǎn)廠家用專用的調(diào)校設(shè)備校零，使用和維護成本高。相比之下，數(shù)字油缸的結(jié)構(gòu)要簡單多了。它采用直聯(lián)方式將伺服電機、伺服閥、檢測反饋絲桿等必要組成部分集成在液壓油缸上，不需流量閥、減速閥等輔助部件，由數(shù)控系統(tǒng)直接編程控制。系統(tǒng)運行時，通過程序可直觀整個運行過程，如有問題，可立即通過修改或調(diào)整程序糾正。此外，系統(tǒng)還可自動校零，若因維修更換了零件，也無需用專用設(shè)備再次調(diào)校。

本工藝是基于模具專家查鴻達老師的發(fā)明專利《零收縮注塑成型工藝》的基礎(chǔ)上，采用一組機帶多套（15套）模具的模式，實現(xiàn)透鏡高速生產(chǎn)，目前可以做到每組機器每15秒生產(chǎn)一個透鏡（產(chǎn)品重量80克）。每24小時可生產(chǎn)5760個產(chǎn)品（理想狀態(tài)）。每套模具在成型機中停留的時間為60秒，產(chǎn)品保壓、冷卻、定型、去應(yīng)力，等工藝過程在模具中進行，模具在機器外面的專用工作臺上進行。工作臺上的可以控制溫度的氣接頭和模具對接。模具本身帶有高精度的補料機構(gòu)，使得熔融的塑料（PMMA）的分子結(jié)構(gòu)重新排列，實現(xiàn)零收縮的效果。由于模具在機器外面所需能源極少，因此在同等條件下產(chǎn)品的加工成本為傳統(tǒng)注塑成型的加工成本的十分之一以下。模具本身帶有高強度的自鎖機構(gòu)。依靠專用的取件機打開。模具的加熱、保溫、冷卻都由可控制溫度的空氣流來實現(xiàn)。模具本身沒有任何水管、電線、油管等附加裝置，有利于運輸機器人的操作。由于零收縮注塑工藝的特性，產(chǎn)品的良品率在95%以上。

液壓系統(tǒng)設(shè)計的應(yīng)用行業(yè)是很廣泛的，冶金工業(yè)生產(chǎn)中使用治煉設(shè)備、軋制設(shè)備及廢水處理設(shè)備等大型、重型機械設(shè)備，這些設(shè)備一般在高溫多塵的環(huán)境下工作，對控制精度和自動化要求高；同時，冶金工業(yè)生產(chǎn)過程中也會有污水、有害氣體產(chǎn)生，需要相應(yīng)的環(huán)保設(shè)備處理。因此，液壓技術(shù)在冶金工業(yè)中發(fā)揮了它獨特的優(yōu)越性。北京楚海科技小編帶你了解液壓系統(tǒng)在冶金工業(yè)中的應(yīng)用。液壓系統(tǒng)在 冶煉軋制機械設(shè)備液壓系統(tǒng) 的應(yīng)用： 煉鐵高爐泥炮液壓控制系統(tǒng) ； 中頻無心感應(yīng)熔煉爐液壓系統(tǒng) ； 銅管行星軋機成卷液壓系統(tǒng) ； 鋁箔軋機電液伺服系統(tǒng) ； 板坯連鑄機液壓振動臺系統(tǒng) ； 軌機液壓升降臺系統(tǒng) ； 軋機自動輥縫高水基工作介質(zhì)液壓控制系統(tǒng) ； 熱浸鍍模擬試驗機的液壓系統(tǒng) ； 軋制伺服油缸試驗臺的液壓系統(tǒng) 。