可以在駕駛室、集控室、機旁控制CPP。在駕駛室操縱控制桿，電液伺服控制系統(tǒng)通過配油機構(gòu)，將來自液壓站的高壓油輸入到位于螺旋槳槳轂中的伺服油缸，并通過轉(zhuǎn)葉機構(gòu)，驅(qū)動槳葉，在全正車和全倒車范圍內(nèi)，無級調(diào)節(jié)螺距角。對于任一規(guī)定的螺距角，由主機驅(qū)動的以某一轉(zhuǎn)速運轉(zhuǎn)的螺旋槳將吸收的扭矩轉(zhuǎn)化為推船前進的力或拉船倒退的力。調(diào)距槳能夠在不改變螺旋槳和主機轉(zhuǎn)向的情況下，僅用改變螺距的方法得到從最大正值到最大負值的各種推力值，既可以省去換向裝置，又可縮短船舶換向航行的時間。對于多工況船舶，可以在不同航行工況下充分吸收主機的功率，利用無級變速，如若螺旋槳與主機處于聯(lián)合控制模式下即同時改變主機轉(zhuǎn)速和螺距比并使之匹配適當(dāng)，可以使船舶在單位時間內(nèi)消耗的燃料最少?？梢允勾拔⑺偾斑M，如海洋調(diào)查船、布纜船、掃雷艦等工程船和軍用輔助船，要求船舶能夠微速穩(wěn)定航行，利用調(diào)距槳可以實現(xiàn)。

本工藝是基于模具專家查鴻達老師的發(fā)明專利《零收縮注塑成型工藝》的基礎(chǔ)上，采用一組機帶多套（15套）模具的模式，實現(xiàn)透鏡高速生產(chǎn)，目前可以做到每組機器每15秒生產(chǎn)一個透鏡（產(chǎn)品重量80克）。每24小時可生產(chǎn)5760個產(chǎn)品（理想狀態(tài)）。每套模具在成型機中停留的時間為60秒，產(chǎn)品保壓、冷卻、定型、去應(yīng)力，等工藝過程在模具中進行，模具在機器外面的專用工作臺上進行。工作臺上的可以控制溫度的氣接頭和模具對接。模具本身帶有高精度的補料機構(gòu)，使得熔融的塑料（PMMA）的分子結(jié)構(gòu)重新排列，實現(xiàn)零收縮的效果。由于模具在機器外面所需能源極少，因此在同等條件下產(chǎn)品的加工成本為傳統(tǒng)注塑成型的加工成本的十分之一以下。模具本身帶有高強度的自鎖機構(gòu)。依靠專用的取件機打開。模具的加熱、保溫、冷卻都由可控制溫度的空氣流來實現(xiàn)。模具本身沒有任何水管、電線、油管等附加裝置，有利于運輸機器人的操作。由于零收縮注塑工藝的特性，產(chǎn)品的良品率在95%以上。

液壓系統(tǒng)設(shè)計的應(yīng)用行業(yè)是很廣泛的，冶金工業(yè)生產(chǎn)中使用治煉設(shè)備、軋制設(shè)備及廢水處理設(shè)備等大型、重型機械設(shè)備，這些設(shè)備一般在高溫多塵的環(huán)境下工作，對控制精度和自動化要求高；同時，冶金工業(yè)生產(chǎn)過程中也會有污水、有害氣體產(chǎn)生，需要相應(yīng)的環(huán)保設(shè)備處理。因此，液壓技術(shù)在冶金工業(yè)中發(fā)揮了它獨特的優(yōu)越性。北京楚?？萍夹【帋懔私庖簤合到y(tǒng)在冶金工業(yè)中的應(yīng)用。液壓系統(tǒng)在 冶煉軋制機械設(shè)備液壓系統(tǒng) 的應(yīng)用： 煉鐵高爐泥炮液壓控制系統(tǒng) ； 中頻無心感應(yīng)熔煉爐液壓系統(tǒng) ； 銅管行星軋機成卷液壓系統(tǒng) ； 鋁箔軋機電液伺服系統(tǒng) ； 板坯連鑄機液壓振動臺系統(tǒng) ； 軌機液壓升降臺系統(tǒng) ； 軋機自動輥縫高水基工作介質(zhì)液壓控制系統(tǒng) ； 熱浸鍍模擬試驗機的液壓系統(tǒng) ； 軋制伺服油缸試驗臺的液壓系統(tǒng) 。