航空類零件相對于其他行業的零件來說，有一些顯著特征，決定了其加工工藝的選擇。如：其品類多，精度高，類型復雜，具有小批量，多種類的特點，而且航空零件在不斷的研發改進中，不會就某個類型大批量投產，適合小批量研發試制。因此無法采用大規模流水線生產方式來提高效率和降低成本。航空零件加工一般會采用機械加工方式來實現。 航天零件機械加工的材料-工藝-表面處理等各方面要求極其嚴格，一般航空材料會選用輕質的鈦合金，鎂合金，還有其他優質的鋁合金，不銹鋼等。其加工一般要求一次性成型，不接受拆件焊接，精度要求高，關鍵位置不允許有偏差，甚至每一個螺紋孔都必須配合完美！另其外表面由于受到高氣流氣壓，雨打風吹等惡劣環境，必須采用表面處理來保護，如氧化、電鍍、噴涂等。

在實際加工中刀具的選擇應考慮以下幾個因素：工件材料、工件形狀、加工要求、加工機床、系統剛性以及表面質量技術要求等。 　　 　　 以渦輪機匣零件為例： 1. 從工件材料上分析，變形高溫合金、鑄造高溫合金等難加工材料大量采用，這些難加工材料導熱系數小、強度大、切削溫度高，易產生加工硬化，切削時刀具磨損快，刀具壽命短，刀具消耗量大，因此必須合理選擇刀具幾何角度。 2. 從工件結構上來看，壁薄、剛性差、難加工。加工零件凸起部分時，刀具系統容易與零件、夾具干涉，因此，必須對刀具路徑進行優化，如插銑加工代替側銑，空行程快速走刀，優化抬刀位置，采用螺旋插補等方式進行銑削。 3. 從加工工序上分析，機匣需要經過粗加工、半精加工、精加工，為了節省刀具費用，在制造這類零件時，粗加工時可采用高性能陶瓷銑刀，半精加工和精加工時采用標準硬質合金刀具和非標高性能專用刀具，這樣可顯著提高生產效率。 4. 從加工經濟性方面上來說，刀具配置方案需要不斷改進，盡量采用刀具商最新研發的產品。

航空發動機的渦輪盤、整體葉盤、渦輪葉片等零件的材料大多為鈦合金和鎳基高溫合金，如圖所示，由于大多是薄壁件，因此對其制造精度要求極高，對其加工刀具要求亦很高。高溫合金加工時由于其切削力大、加工硬化傾向大、切削溫度高、刀具磨損嚴重使其成為典型的難加工材料。 高溫合金家族共有的特點：導熱性差、彈性模量小、化學活性高和摩擦系數大，還具有其他高溫合金不具備的高強度、高韌性和高硬度的特點使得其歸屬于難加工材料行列。在車削過程中主要表現在切屑與前刀面接觸面積小，刀尖應力集中，切削溫度高，切屑不易折斷并且鋸齒化嚴重，刀具磨損嚴重，導致加工效率很低，工件加工表面質量較差。